Характеристика работ рихтовщика грузовых автомобилей. Рихтовка кузова. Оборудование для правки силовым методом

Обязанности

Правка под окраску облицовочных деталей и узлов кузовов грузовых автомобилей и невидовых деталей и узлов кузовов легковых автомобилей с помощью инструмента для правки. Подгонка узлов, дверей грузовых автомобилей с доводкой зазоров и мест сопряжений. Подготовка деталей и узлов кузовов легковых автомобилей под оплавление. Зачистка внутренних и оплавленных припоем мест кузова. Устранение перекосов проемов и кузова в целом при восстановлении его геометрических форм и параметров. Ремонт поврежденных деталей кузова с заменой или путем применения ремонтных вставок из подготовленных деталей кузова или листового металла с приданием ему формы восстанавливаемой детали.

Необходимо знать и уметь:

технологию и методы правки под окраску облицовочных деталей и узлов кузовов грузовых автомобилей и невидовых деталей и узлов кузовов легковых автомобилей; правила подготовки деталей и узлов кузовов под оплавление; способы исправления дефектов; принцип работы инструмента для правки, причины возникновения внутренних напряжений и деформаций в сварных деталях, меры по их предупреждению и способы их устранения; свойства металлов, проявляющиеся при правке.

Обязанности

Правка под окраску облицовочных деталей и узлов кузовов автомобилей и автобусов, кроме легковых автомобилей и автобусов высшего класса, с помощью инструмента для правки и с применением оловянно-свинцовых припоев, мастик, паст и полиэфирных и эпоксидных шпатлевок. Подготовка поверхностей сварных мест кузова для лужения. Лужение и оплавление деталей и узлов кузовов. Отделка проемов дверей, навеска и подгонка дверей по проемам автомобилей. Выравнивание поясной линии кузова автомобилей. Выявление дефектов на поверхности деталей и узлов кузовов. Восстановительный ремонт деталей и узлов кузовов автомобилей с их правкой.

Необходимо знать и уметь:

технологию и методы правки облицовочных деталей и узлов кузовов автомобилей и автобусов; способы выявления и исправления дефектов; устройство инструмента для правки нагревательных приборов, газовых горелок и правила их регулирования в процессе работы; способы оплавления и лужения деталей и узлов кузовов; марки, свойства рихтовочных паст, припоев, пластмасс; способы восстановительного ремонта.

Обязанности

Правка под окраску облицовочных деталей и узлов кузовов опытных, выставочных образцов легковых и грузовых автомобилей, а также легковых автомобилей и автобусов высшего класса с помощью инструмента для правки и с применением оловянно-свинцовых припоев и паст. Шлифование поверхностей до зеркальной чистоты с проверкой по шаблону. Подбор технологических приемов и их последовательности при правке деталей и узлов автомобилей.

Необходимо знать и уметь:

технологию и методы правки под окраску облицовочных деталей и узлов кузовов опытных и выставочных образцов легковых и грузовых автомобилей, а также легковых автомобилей и автобусов высшего класса; способы шлифования поверхностей; правила наладки инструмента для правки; разметку и изготовление шаблонов для правки.

Рихтовочные ремонтные операции входят в набор самых распространенных услуг автосервисов. Связано это с тем, что кузов машин страдает так же часто, как происходит износ внутренней начинки. При этом восстановление металлических конструкций представляет определенные сложности для исполнителя. Самостоятельная рихтовка оправдывает себя как способ экономии денег, но требует наличия соответствующих навыков у владельца. Впрочем, используя подходящий современный инструмент, некоторые виды таких работ вполне может осилить и непрофессионал.

Общие принципы и технология рихтовки

Потребность в рихтовочных мероприятиях возникает в тех случаях, когда автомобиль по той или иной причине получает внешнее повреждение кузова. При этом речь не идет о легких царапинах лакокрасочного покрытия, хотя и его восстановление предполагается в комплексе подобных работ. Основная же задача заключается в исправлении металлического корпуса или отдельных его частей, которые были деформированы. С помощью гидравлических установок, пневматического оборудования и ручных инструментов производится эффективная рихтовка кузова своими руками. Технология предполагает механическое воздействие на проблемную зону таким образом, чтобы геометрия кузова приняла изначальную форму. В зависимости от характера повреждения следует выбирать соответствующий угол воздействия на вмятину и начальный участок восстановления.

Необходимое оборудование

В отличие от большинства ремонтных работ, которые выполняются самими владельцами автомобилей, рихтовку желательно производить на площадке специального стенда - стапели. Благодаря такому оснащению гаража можно справиться даже с восстановлением капота, сложенного гармошкой. Достигается этот эффект благодаря силовому приводу стенда, который может быть представлен гидравликой или пневмогидравликой. Для частных нужд вполне хватает первого варианта, при котором можно рассчитывать на обеспечение усилия в несколько тонн. Пневмогидравлическое усилие само по себе сложнее организуется в техническом плане, хотя и рабочий эффект обеспечивает гораздо более высокий. В любом случае рихтовка кузова на стенде будет существенным преимуществом для гаражного мастера независимо от характера выполняемых операций. Однако стоят стапели недешево и, разумеется, требуют специального места в помещении.

Инструмент для рихтовки

Все-таки большая часть рихтовочных действий будет производиться в масштабах небольшого ремонта. Но даже косметическая коррекция кузова требует использования специального инструмента. В данном случае это будет набор молотков, отличающихся функциональными насадками. В частности, на рынке можно приобрести фирменные кейсы от изготовителей автоинструмента, в которых находятся молотки с плоскими, острыми и выпуклыми бойками. Кроме того, в наборы включаются молотки-гладилки и приспособления с насечками. Весь этот инвентарь окажет помощь в процессе выполнения ремонта. Конечно, применением одних молотков рихтовка кузова редко обходится. Также мастер должен иметь на вооружении специальные напильники, споттер для выполнения точечной сварки, наковальни и слесарные крючки. У каждого из перечисленных инструментов своя задача, выполнение которой облегчает общий процесс восстановления конструкции автомобильного кузова.

Вакуумная рихтовка без нанесения краски

Часто встречаются ситуации, когда изменение геометрии поверхности металлической основы кузова влечет за собой и необходимость повреждения лакокрасочного покрытия. Но с помощью вакуумного пневматического инструмента стала возможна и рихтовка кузова без покраски посредством специальных присосок. Аппарат накладывается на поверхность с повреждением, фиксируется с присосками, после чего плавно восстанавливает линию конструкции.

Но у такого метода есть два существенных недостатка. Во-первых, он работает только в случаях небольших повреждений. Во-вторых, он не обеспечивает полного сглаживания, а лишь минимизирует глубину образовавшейся вмятины. Также стоит отметить и альтернативный вариант - это механическая рихтовка, при которой будет неизбежностью. В данном случае на первом этапе используется физическое выравнивание ручным инструментом, после чего участок шлифуется, грунтуется и обрабатывается лакокрасочным покрытием.

Техника вытягивания вмятин

Это еще один способ исправления вмятин, который основывается на принципе минимального контакта рабочего инструмента с поверхностью. В этом случае используется зацеп, который вытягивает вмявшийся участок, фиксируясь в одной точке. Для захвата специально проделывается отверстие, в которое интегрируется метиз. В дальнейшем операция производится с помощью инерционного молотка. Такая рихтовка кузова может показаться неудобной и трудоемкой, но на практике она эффективнее других методов позволяет справиться с большими площадями вмятин. Причем оправдывается даже создание технического отверстия для зацепа. После выполнения выравнивания дыра шлифуется и шпаклюется специальными растворами.

Коррекция дефектов выстукиванием

В плане качества результата это один из наиболее действенных способов восстановления кузова. Более того, эта же операция является завершающей по отношению к вышеупомянутым процедурам, исправляющим большие дефекты. Выстукивание производится с обратной стороны металлического листа, который был предварительно снят с корпуса. Чаще всего такая рихтовка кузова автомобиля своими руками выполняется молотками с разными насадками. В этом процессе особенно важна деликатность воздействия на материал и внимательность к деталям. Дело в том, что малейшее отклонение от изначальной геометрической линии может и в будущем обернуться проблемами в процессе установки проблемного куска на место. Затем демонтированный участок приваривается и покрывается лакокрасочным материалом.

Основы качественной рихтовки
Рихтовочные работы чаще всего необходимы, когда надо восстановить первоначальную геометрию деталей кузова, если они были повреждены вследствие различных обстоятельств.

Такой ремонт может подразумевать выравнивание поврежденных мест специализированными инструментами, использование сварки, шлифовки. Для исправления локальных повреждений при рихтовке используются молотки с различной геометрией и покрытием. Иногда необходима рихтовка перед покраской деталей автомобиля.
Без рихтовки невозможно восстановить деформированную поверхность кузовных деталей.
Помимо восстановления геометрии рихтовка убирает напряжения внутри металла, которые появились в результате удара. Искусство рихтовки заключается в том, чтобы вследствие проведенных работ не образовались участки сжатия и растяжения элементов кузова, которых до этого не было. С учетом этих обстоятельств необходимо с учетом характера повреждений определиться с техникой рихтовки. Ведь попытки выровнять вмятину посередине приводят к немедленному короблению металла там, где он был растянут. С каждым ударом молотка будут образовываться новые зоны сжатия и растяжения. Увеличение их количества приводит к потере контроля выравнивания поверхности детали. Однако в таком случае появляется опасность утратить прочностные качества металла в результате изменений его структуры. Это особенно актуально для деталей из высокопрочных марок стали. Поэтому такой способ рихтовки допустим только для выравнивания наружных элементов облицовки кузова.

Создание плоской поверхности на месте больших вмятин

Устранение вспученного участка кузова

ВАЖНО: при очень высоких напряжениях соответственно необходимо осадить большее количество материала. Чтобы он оставался в центре, место разогрева резко охлаждают водой. Это позволяет сильнее уплотнить середину поверхности. Благодаря этому на ней удерживается больше осаждаемого металла.

ВАЖНО: при осадке вспученной поверхности можно обойтись и без открытого пламени. Только здесь нужно применить угольный электрод, которым разогревают нужные места до вишнево-красного цвета. При этом электрод также должен перемещаться по спирали от края дефектного места к его центру.

Правка вытягивающим молотком

От края вмятины до ее середины также приваривают несколько таких шпилек или колец. К шпильке или кольцу крепится вытягивающий молоток. Затем рабочий одной рукой держит этот молоток за рукоятку и, выбрав направление удара, резко ударяет грузом вверх по упору рукоятки. С помощью нескольких таких манипуляций от краев к середине вмятины она постепенно выравнивается. При этом важно вытянуть ее несколько больше, чем необходимо. Это нужно для того, чтобы в дальнейшем можно было бы окончательно выравнивать деформированную часть кузова при помощи рихтовочного молотка. Следует принять во внимание, что вытягивающий молоток не годится для рихтовки таких больших и упругих кузовных деталей, как наружная панель крыши.

Рихтовка кузова видео

Восстановление геометрии без повреждения лакокрасочного покрытия

Тонкая рихтовка

Ведь перекос напильника с грубой рабочей поверхностью или небрежность в обработке могут создать новые дефекты, которые надо будет устранять. Неровности, оставшиеся после обработки напильником устраняются дополнительно. Для этого применяется разглаживающий алюминиевый молоток и соответствующая ему контропора, а также молоток, у которого рабочая поверхность заострена. Так достигается гораздо лучший результат, чем при покрытии неровностей припоем или шпаклевкой.
Для тонкой рихтовки может использоваться и ее вариант, называемый «мягкой рихтовкой». В этом случае предполагается применение специальных комплектов инструментов, с помощью которых происходит выглаживание дефекта с обратной стороны места повреждения. Такая технология рассчитана на минимизацию вмешательства в конструкцию машины и не предполагает демонтажа ее деталей.

Как устраняются мелкие вмятины

Использование теплового способа устранения причиненных градом вмятин

На практике тепло отводится при обрабатывании поврежденной поверхности напильником. Это делается после того, как в результате спиралеобразного нагревания от краев к центру вмятина вместе окружающим ее металлом незначительно выступает относительно плоскости кузова. Затем при помощи специального выгнутого напильника вмятина обрабатывается. При этом должна соблюдаться симметрия обработки. Напильник прилегает к краям вмятины и таким образом снимает основное тепло. Он моментально нагревается, поэтому под руками следует иметь несколько таких инструментов для их быстрой замены.
Сначала следует взять напильник с крупной насечкой для быстрого снятия лакокрасочного покрытия. При обнажении металла использовать напильник с мелкой насечкой. Если этого вовремя не сделать, толщина металла может недопустимо уменьшиться. Такой способ оказывается более эффективным по сравнению с вариантом водяного охлаждения. Ведь чаще всего из-за внутренних напряжений у возникшей вмятины края слегка приподнимаются, и, охлаждая водой, избавиться от этого весьма сложно. В то же время применение напильника позволяет выровнять материал и обеспечить его плавный переход к неповрежденному металлу. После этого остается только с помощью небольшого количества шпаклевки создать абсолютно ровную поверхность.

Подготовка отрихтованной поверхности к покраске

Обработка детали такой машинкой должна производиться при скорости вращения порядка 5000 оборотов в минуту. Качество шлифования обеспечивается правильной работой шлифовальной тарелки, на которую крепится шлифовальный круг. Тарелка - комбинированная деталь диаметром 125 или 175 мм. Она состоит из жесткого и упругого элементов. Шлифовальный круг, применяемый для послерихтовочной обработки, должен иметь зернистость от «P60» до «P80». Шлифование требует соблюдения определенных правил и учитывать выделение тепла при работе. Поэтому перемещать шлифовальную машинку по поверхности следует равномерно, не допуская замедлений или ускорений. Сначала машинка перемещается горизонтально, затем вертикально. При этом начинать такие зигзагообразные проходы следует из одной и той же точки на поверхности кузова. Так обеспечивается правильное охлаждение обрабатываемой поверхности, что предупреждает ее деформацию от перегрева. Для качественного проведения шлифования и не допущения «ступенек» на ошлифованной поверхности применяют 6-7 угольные шлифовальные диски.

Санкт-Петербургский государственный университет сервиса и экономики

Старорусский филиал

Кафедра естественнонаучных и общепрофессиональных дисциплин

КУРСОВАЯ РАБОТА

по курсу «Технологические процессы в сервисе»

на тему: Ремонт кузовов и кабин

Допущен к защите______________

Дата__________________________

Подпись руководителя __________

Оценка _______________________

Выполнил: студент 3 курса,

группы 31, дневного отделения

специальности 100101

Прокофьев Александр Сергеевич

Руководитель: Светлова

Галина Алексеевна

Старая Русса, 2008
СОДЕРЖАНИЕ

1. Введение …………………………………………………………………….3

2. Оценка востребованности услуг автосервиса …………………………….4

3. Определение востребованности и экологической опасности услуг на автомобильном транспорте ……………………………………………………….5

4. Технология выполнения и контроль качества работ по техническому обслуживанию и ремонту автомобиля……………………………………………6

4.1 Дефекты кузовов и кабин…………………………………….……………6

4.2 Технологический процесс ремонта кузовов и кабин ……………………7

4.3 Ремонт оборудования и механизмов кузова и кабин …………………..12

4.4 Ремонт неметаллических деталей кузовов………………………………13

4.5 Сборка и контроль кузовов и кабин ……………………………………..14

5. Заключение …………………………………………………………………16

6. Список используемой литературы ………………………………………..17

ВВЕДЕНИЕ

В связи со значительным ростом количества автомобилей в нашей стране, в настоящее время вопросу подготовки специалистов по ремонту и обслуживанию автомобилей уделяется повышенное внимание.

В последние годы интенсивно осуществляется организационно-техническая перестройка авторемонтных предприятий, что обусловлено изменениями социально-экономических условий хозяйствования в нашей стране. Получают дальнейшее развитие фирменные структурные системы по обслуживанию и ремонту автомобилей отечественного и зарубежного производства.

За последние десять лет произошли серьёзные изменения в развитии индустрии технического обслуживания и ремонта автомобилей. Разработаны и используются на практике технологические процессы, основанные на результатах исследований в области фундаментальных наук и высоких технологий обработки металлов и сборки автомобильных узлов и агрегатов. Появились новые материалы и способы воздействия на материал объектов ремонта, что способствовало появлению новых технологических процессов, обеспечивающих заданные свойства объекта ремонта.

Для реализации новых технологических процессов требуется принципиально новое оборудование, инструмент и средства контроля, что влечёт за собой существенное переоснащение предприятий по техническому обслуживанию, ремонту и диагностике автомобилей.

В связи с этим возникает необходимость совершенствования знаний персонала предприятий по обслуживанию современного оборудования и обучение специалистов среднего звена с учётом внедрения в производство современной обрабатывающей, сборочной и диагностической техники.

Оценка востребованности услуг автосервиса

Легковые автомобили

Определение востребованности и экологической опасности услуг на автомобильном транспорте

Технология выполнения и контроль качества работ по техническому обслуживанию и ремонту автомобиля

Дефекты кузовов и кабин

Характерными дефектами деталей кузовов, кабин и оперения (рис.1.) являются коррозионные повреждения, механические повреждения (вмятины, обломы, разрывы, выпучины и т.д.), нарушение геометрических размеров, трещины, разрушения сварных соединений и др.

Коррозионные разрушения - это основной вид износа металлического кузова и кабин. Здесь имеет место электрохимический тип коррозии, при котором происходит взаимодействие металла с раствором электролита, адсорбируемого из воздуха. Особенно сильно развивается коррозия в труднодоступных для очистки местах, где периодически попадающая в них влага сохраняется длительное время, и, в связи с повышением температуры окружающей среды, происходит интенсификация реакции окисления. Коррозионные разрушения встречаются также в результате контакта стальных деталей с деталями, изготовленными из дюралюминия, пластмассы, влажной древесины и других материалов.

Трещины возникают в результате усталости металла, нарушения технологии обработки металла, применения низкого качества вали, дефектов сборки узлов и деталей, недостаточной прочностиконструкции узла, а также в подверженных вибрации местах.

Разрушения сварных соединений происходят в результате некачественной сварки, воздействия коррозии, вибрации и нагрузок при нормальной эксплуатации автомобиля либо в результате аварийных повреждений.

Механические повреждения (вмятины, перекосы, разрывы и т. д.) являются следствием перенапряжения металла в результате ударов и изгибов, а также вследствие непрочного соединения деталей.

Рис.1. Характерные повреждения:

а.) цельнометаллический кузов автомобиля :

1 - передний и задний проемы ветровых сте­кол; 2 - дверные проемы; 3 - стойки под крышу; 4 - передние и задние лонжероны; 5 - левый и правый пороги основания; 6 - днище; 7- левый и правый задние брызго­вики; 8 - нарушение геометрических размеров; 9 - верх и низ соответственно левого и правого задних брызговиков; 10 - левый и правый передние брызговики.

б.) кабина грузового автомобиля :

1 - разрушение сварочных швов; 2 - разрывы; 3 - вмятины и выпучины; 4 - прогиб и перекосы стоек; 5 - пробоины; 6 - коррозия; 7- трещины.

Технологический процесс ремонта кузовов и кабин

Технологический процесс ремонта кузовов и кабин в сборе включаетразборку, полное или частичное снятие старой краски, дефектовку, ремонт составных частей или их замену, сборку, окраску и контроль качества.

Разборку кузовов и кабин выполняют в два этапа. Это демонтаж всех деталей и сборочных единиц, установленных с внутренней и наружной сторон кузовов и кабин, с последующей разборкой корпуса для ремонта после удаления старого лакокрасочного покрытия и выявления всех его дефектов. Так как в большинстве случаев цельнометаллические корпуса кузовов и кабин являются неразъемными (соединены сваркой), то полную разборку корпуса на панели и детали не производят. Ее выполняют только до такой степени, чтобы имелась возможность произвести дефектацию и при необходимости заменить или отремонтировать элементы корпуса, образующие каркас.

В зависимости от экономической целесообразности ремонта кузовов и кабин применяют различные способы устранения имеющихся на их поверхностях дефектов.

Наибольшую трудоемкость и стоимость ремонта кузовов и кабин составляют работы по устранению дефектов на их цельнометаллических сварных корпусах. Ремонт корпуса кузова, имеющего различные дефекты, предусматривает правку панелей, удаление поврежденных участков корпусов, устранение трещин и разрывов, крепление ДРД на места удаленных панелей, проковку и зачистку старых швов, окончательную правку и рихтовку поверхностей.

Неровности в панелях выравнивают напылением порошковых пластмасс или эпоксидными композициями. Для выравнивания вмятин в труднодоступных местах применяют Инструмент различной формы (рис.2). В отверстие внутренней панели вставляют отогнутый конец оправки и ударами молотка по ее рукоятке выравнивают помятую поверхность. Для устранения неглубоких пологих вмятин в ней сверлят отверстие диаметром 6 мм, в которое вставляют стержень с изогнутым концом и вытягивают вогнутую часть панели до нормального ее положения. Затем отверстие заделывают припоем или эпоксидной композицией.

Рис. 2. Набор инструментов для удаления вмятин:

1...6 - молотки;

7 и 8 - киянки;

9...16 - оправки (ложки).

Правка панелей с аварийными повреждениями предусматривает работы по вытягиванию, выравниванию, выдавливанию и выколачиванию деформированных частей кузова или кабины для придания им первоначальной формы и размеров. При выполнении этих операций необходимо, чтобы растягивающее усилие было приложено под тем же углом, под которым была приложена сила, вызвавшая повреждение. Чтобы растяжение было регулируемым, напротив точки приложения растягивающей силы должна быть приложена противодействующая сила. При выполнении этих работ необходим контроль над процессом растяжения, а также за возможными попутными деформациями, вызванными растягивающим усилием.

Правку аварийных кузовов и кабин выполняют на стендах (рис. 3) с использованием комплекта приспособлений (рис. 4). Усилия растяжения и сжатия создают рабочими цилиндрами 1, 3 (рис. 3), в которые жидкость поступает от насоса. Для правки кузов 4 устанавливают на подставки 6, которые закреплены на фундаментной раме 2. На подставки опираются силовые поперечные трубы, которые губками зажимов закрепляют за ребра жесткости порогов кузова. Крепление последнего к раме выполняют расчалочными приспособлениями 5. Предварительной правкой устраняют глубокие вмятины (рис. 4, б), изгибы (рис. 4, в) и перекосы (рис. 4, г ). Так как в процессе правки могут образоваться трещины или разрывы, которые в дальнейшем необходимо устранить, правку проводят перед сварочными работами.

Удаление поврежденных участков кузовов и кабин выполняют газовой резкой, электрифицированным фрезерным инструментом или пневматическим резцом. Преимущества пневматического резца – это высокая производительность труда (0,08…0,1 м/с) по сравнению с газовой резкой (0,02м/с) и лучшее качество кромок в местах вырезки. Дефектные участки размечают с помощью шаблонов и мела, а затем удаляют. При удалении дефектных участков кузова или кабины необходимо предохранять корпус от искажений геометрии из-за ослабления его жесткости и под действием собственной массы.

Трещины и разрывы в корпусе кузовов и кабин устраняют полуавтоматической дуговой сваркой в среде углекислого газа или газовой сваркой. При ремонте отдают предпочтение сварке в среде углекислого газа, так как производительность этого процесса и качество сварного шва выше. Сварку осуществляют полуавтоматами, питающимися от источников постоянного тока обратной полярности силой 40А и напряжении 30В, используя для этого электродную проволоку Св-08ГС или Св-08Г2С диаметром 0,7мм. Для ограничения распространения трещины в процессе сварки ее концы необходимо засверлить сверлом диаметром 8 мм.

Газовой сваркой устраняют трещины и разрывы в панелях, изготовленных из листовой стали толщиной 0,5...2,5мм, горелками ВСМ-53 или ГС-53 с наконечниками № 1 (для листов толщиной в 5...1,5мм) и № 2 (для листов 1,0...2,5мм). Для этого используют проволоку Св-08 или Св-15 диаметром (0,5h + 1) мм, где h - толщина свариваемого металла. Чтобы деталь при нагреве не потеряла ивою форму, вначале производят сварку в отдельных точках с интервалом 10...30мм, а затем по мере необходимости отдельные участки проваривают сплошным швом от концов трещины к середине.

Рис.3.Стенд для правки кузова легкового автомобиля:

1,3 - рабочие цилиндры;

2 - рама; 4 - кузов;

5 - расчалочное приспособление;

6 - подставка.

Изготовление дополнительной ремонтной детали начинают с правки стального листа, его раскроя и резки заготовок по разметке. После его деталь загибают или формуют на специальном оборудовании, готовые детали обрезают, сверлят, правят и зачищают. Материалом для изготовления ремонтной детали является тонколистовая холоднокатаная малоуглеродистая сталь толщиной 0,7...1,5мм.

Рис. 4. Приспособления для выполнения правки деформированного участка кузова:

а - комплект приспособления для устранения перекосов и перегибов; б , в иг - использование приспособлений при правке; 1 - оправка для вытягивания вогнутых деталей; 2 и 3 - самозакрепляющиеся гидравлические зажимы; 4 - оправка с зубцами для захвата выпрямляемой панели; 5 - насос; 6 - двойной захват; 7 - натяжной цилиндр с вытягивающим устройством; 8 - натяжной цилиндр с захватами; 9 - правильное устройство.

Проковка и зачистка сварных швов необходима для упрочнения места сварки и придания ему требуемого профиля. Ее выполняют пневматическим молотком при помощи комплекта поддержек и бойков. После проковки места сварки зачищают абразивным кругом, установленным в пневматических или электрических переносных машинках.

Окончательная правка и рихтовка панелей кузовов и кабин предназначена для обеспечения точности сборки и удаления мелких вмятин и выпучин, оставшихся на поверхностях. Рихтовку выполняют пневматическим рихтовальным устройством или вручную. Устраняют повреждения сваркой.

Ремонт оборудования и механизмов кузова и кабин

К арматуре кузовов и кабин относятся стеклоподъемники, замки, ограничители дверей, петли дверей, капота и т.п.

Стеклоподъемники могут иметь следующие дефекты: трещины и обломы деталей; перекос и деформацию обойм, рамок и направляющих; ослабление заклепочных соединений; повреждение рези­новых уплотнителей; коррозию деталей. Стеклоподъемники и механизмы крепления стекол подвергаются разборке, мойке, дефектации, ремонту и сборке. При дефектации выбраковываются: детали с обломами; пружины, потерявшие упругость; обоймы с изношенными стеклами, не поддающимися обжатию; заклепки, не поддающиеся подтяжке; поврежденные резиновые уплотнители и другие детали с износами на поверхностях, влияющими на нормальную работу механизма. Трещины на деталях устраняют заваркой с последующей зачисткой сварочных швов, погнутость деталей - правкой в холодном состоянии.

Замки дверей могут иметь следующие дефекты: трещины и обломы, повреждения резьбовых отверстий, коррозию на поверхностях детали, ослабление пружин и заклепок крепления деталей, износы поверхностей деталей. Ремонт замков заключается в их разборке, промывке в керосине, дефектации, восстановлении поврежденных деталей, сборке и регулировки. Выбраковке подлежат детали, у которых наблюдаются глубокие следы коррозии, изношенные поверхности и обломы, пружины, потерявшие упругость. Трещины в корпусе замка заваривают. Обломанные винты в резьбовых отверстиях удаляют. Поврежденную резьбу в отверстии заваривают, зачищают место сварки заподлицо с основным металлом, сверлят отверстие и нарезают резьбу в соответствии с размером на рабочем чертеже. Незначительные налеты коррозии на поверхностях деталей очищают шабером или шлифовальной бумагой и смывают керосином.

Петли дверей могут иметь дефекты: трещины и обломы, износ отверстий и осей, погнутость. Изношенные оси петель двери заменяют новыми. Трещины и износ отверстий устраняют заваркой с последующей механической обработкой. Изношенные отверстия под ось петли развертывают под ремонтный размер, а погнутость петли устраняют правкой.

Ремонт неметаллических деталей кузовов.

При производстве автомобилей широко применяются неметаллические материалы: дерево, пластмассы, синтетические кожи стекло, резина и др. Большинство деталей из этих материалов при ремонте восстановлению не подлежат, а заменяются новыми, изготовленными на ремонтном предприятии или заводе-изготовителе.

Деревянные детали платформы и кузова изготавливают из пиломатериалов хвойных пород (сосна, ель), имеющих влажность не выше 18 %. Основными дефектами являются поломки, трещины, отколы, износ отверстий. Детали, имеющие разрушенные шипы или гнезда под шипы, заменяют новыми. Деревянные детали платформы кузова ремонтируют наращиванием их по длине или заменой негодных досок. Доски или бруски разрезают на заготовки определенных размеров, строгают со всех сторон, торцуют концы, нарезают проушины, пазы, сверлят отверстия и т. п. Для склеивания деревянных деталей применяют фенолформальдегидные клеи типа ВИАМБ-3 и казеиновый. Последовательность выполнения работ: поверхность, предназначенную для склеивания, обрабатывают так, чтобы детали плотно прилегали друг к другу и обеспечивали получение равномерной по толщине клеевой пленки; клей наносят кистью на склеиваемые поверхности (время выдержки на воздухе для клея ВИАМБ-3 составляет 4...15 мин); сборка выдержка деталей под давлением 0,2...0,3 МПа при температуре 16...20°С в течение 5 ч; отверстия из-под выпавших сучков, болтов, шурупов заделывают деревянными цилиндрическими вставками из той же породы дерева, что и ремонтируемая деталь на клею, а трещины заполняют мастиками, шпаклевкой по дереву, смоляным клеем или же постановкой на клею деревянных вставок, плотно подогнанных по месту разделанной трещины.

Обшивку текстильных материалов или кожзаменителей при ремонте легковых автомобилей заменяют новой, так как в процессе эксплуатации материал стареет, теряет эластичность и другие физико-механические свойства.

Стекла кабин и кузовов могут иметь риски, царапины, помутнения, желтизну, радужность, выработку от щеток и другие дефекты. Лобовые и боковые стекла с желтизной, радужностью и выработкой от щеток выбраковываются. Риски и царапины устраняют шлифовкой с последующей полировкой. Стекло, подлежащее восстановлению, очищают от грязи, пыли и жировых загрязнений. Отмеченные мелом участки стекла шлифуют войлочной обивкой круга, на которую наносят слой пасты, представляющей собой водный раствор пемзы, с частотой вращения круга 300...400 мин-1 до полного выведения рисок, царапин и следов помутнения. Затем со стек­ла смывают остатки пасты. Полируют стекло водным раствором крокуса или полирита с частотой вращения круга 700...800 мин-1 до получения необходимой прозрачности. После обработки стекло обезжиривают.

Сборка и контроль кузовов и кабин.

Сборку кузовов и кабин при ремонте автомобилей выполняют в такой последовательности:

1.) До окраски на них устанавливают все детали и сборочные единицы, подлежащие окраске вместе с кузовом (двери, капот, оперение, крышка багажника и пр.), выдерживая требуемые зазоры между сопрягаемыми деталями;

2.) после нанесения лакокрасочных покрытий выполняется установка потолка, боковин и панелей внутренней отделки дверей, стекол, сидений, шумо- и теплоизоляционных прокладок, уплотнителей дверей, электрооборудования, панели приборов, деталей системы вентиляции и обогрева салона и др.

Контролю подлежат: геометрические отклонения размеров расположения групп отверстий, связанных между собой функционально, используя для этого контрольно-измерительную оснастку; проемы кузовов и кабин и места сопряжений контролируют шаблонами по форме сопрягаемой детали; герметичность и пыленепроницаемость кузова и кабины. Проверку герметичности собранного кузова производят в дождевальных установках при давлении воды 2 кгс/см2 в течение 6 мин, при этом фиксируют проникновение воды и образование конденсата в приборах освещения и сигнализации. Плотность прилегания двери к ее проему определяют путем натирания уплотнителей мелом. При захлопывании двери на кузове или кабине должен остаться равномерный отпечаток мела. Регулировка плотности прилегания уплотнителей двери достигается перемещением защелки замка.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Итак, подведём итоги.

В своём курсовом проекте я провёл оценку востребованности услуг по техническому обслуживанию и ремонту легковых автомобилей, в ходе которой я нашёл и выделил пять наиболее востребованных услуг автосервиса. Ими оказались:

· замена агрегатов и узлов;

· ремонт кузовов;

· шиномонтажные работы и балансировка колёс;

· ремонт рулевого управления и подвески;

· а также регулировка углов установки управляемых колёс автомобиля.

Также, мною была определена экологическая опасность услуг на автомобильном транспорте, в ходе которой были найдены и выделены следующие наименее безопасные услуги автосервиса:

· электротехнические работы на автомобиле;

· установка дополнительного оборудования;

· ремонт коробки передач;

· ремонт радиаторов и арматурные работы;

· и ремонт, установка, тонирование и бронирование стёкол автомобиля.

Это ещё раз подтверждает, что спецификой работ, выполняемых на автосервисном предприятии, является существенное влияние качества большинства оказанных услуг на экологическую опасность отремонтированного транспортного средства, а также влияние вида работ на загрязнённость атмосферы рабочей зоны.

Я доволен дисциплиной и выполненной работой, поскольку она дала мне полезные знания в области общих закономерностей и конкретных особенностей разработки, материального обеспечения и использования технологических процессов обслуживания и ремонта автотранспортных средств!

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ

1.) Технологические процессы в сервисе. Методические указания по выполнению контрольной работы и курсового проекта для студентов специальности «Сервис» специализации «Автосервис». – СПб.: Изд-во СПбГУСЭ, 2006г. – 23с.

2.) Технологические процессы ремонта автомобилей: учеб. пособие для студ. учреждений сред. проф. образования / В.М.Виноградов. – М.: Издательский центр «Академия», 2007. – 384с.

3.) Интернет-ресурсы: BankReferatov.Ru.

На предприятиях автомобильной промышленности и транспортных цехах различных отраслей народного хозяйства с помощью специального инструмента рихтует (выправляет) под окраску облицовочные детали и узлы автомобилей. Подготавливает поверхности сварных мест кузова для лужения. Шлифует поверхности до зеркальной чистоты, лудит и оплавливает детали и узлы кузовов. Выявляет дефекты на поверхности деталей и узлов кузовов, проводит их восстановительный ремонт и рихтовку. Ведет процесс отделки проемов дверей. Навешивает и подгоняет дверцы по проемам автомобилей. Выравнивает поясные линии автомобильных кузовов. Рабочее место: работа в помещении и на открытом воздухе. Режим труда: сменный. Профессиональные вредности: загазованность помещения, пары масла, кислот и химикатов в замкнутом объеме мастерской.

Должен знать

Технологию и методы рихтовки облицовочных деталей и узлов автомобилей; правила регулирования рихтовочного инструмента, газовых горелок; способы оплавки, лужения и шлифовки деталей и узлов; свойства рихтовочных паст, припоев, пластмасс. Должен уметь: рихтовать под окраску облицовочные детали и узлы автомобилей, подготавливать поверхности сварных мест кузова для лужения, шлифовать поверхности до зеркальной чистоты, лудить и оплавлять детали и узлы кузовов, выявлять дефекты на поверхности деталей и узлов кузовов, проводить их восстановительный ремонт и рихтовку.

Профессионально важные качества

• физическая сила;
• хорошо развитый глазомер и образная память;
• точность движения кистей и пальцев рук.

Медицинские противопоказания

• заболевания опорно-двигательного аппарата;
• аллергическими заболеваниями;
• бронхиальной астмой;
• выраженными дефектами зрения и слуха.

Пути получения профессии

Родственные профессии

Автомеханик, слесарь по ремонту машин и оборудования, слесарь-ремонтник.